根據有水和無水，切削液分為純油型切削油（即油基切削油，使用時不加水）和水基切削液兩大類。水基切削液又分為乳化油（又稱為可溶性油、水溶性油）、半合成液、全合成液。
 水基切削液一般是濃縮液，使用時需要加水稀釋到規定濃度，在使用水基切削液時，保持適合的濃度是一項重要的維護措施。切削液的廠家會給切削液規定適合的濃度，用戶在使用中應注意檢測濃度。

為什么要檢測切削液濃度

切削液的濃縮液里含有一些化學添加劑，例如乳化劑、防銹劑、殺菌劑、抗泡劑等，使用時，濃縮液需要加水稀釋到適合的濃度。在使用中，切削液里的這些化學成分會隨之消耗，尤其是乳化劑、防銹劑和殺菌劑。而一些成分卻在增加，如堿性、油性物質的含量、可溶性固態物。

這些成分的變化導致金屬切削液的濃度在使用中逐漸發生變化，當超出規定的濃度范圍時，金屬切削液就不能正常發揮它的性能，繼而影響到切削過程

如何測量切削液濃度

切削液投入使用后，最好每天都檢測濃度。如果切削液濃度異常，應及時調整，一般比較常見的是濃度降低，就需要補加濃縮液，補加時，應準確計算所需的濃縮液。

值得注意的是，當切削液滋生了大量細菌時，會造成切削液濃度降低，另外乳化油破乳發生分離時，也會造成切削液濃度降低。有時候也會出現濃度偏高，一般是因為水分蒸發，或者混入其它油液。當濃度偏高時，不要直接往機床里加水。

檢測切削液的濃度常用折光儀（refractometer），折光儀的優點是便攜、使用簡單、價格低、需要時隨時都可以測出濃度，幾乎所有的水基切削液都適用。

由于工件電鍍后，零件本身內部是含有一定量水分的。若未及時徹底的處理表面的水分，會導致水分在電鍍件內部產生化學反應。如果電鍍件海洋運輸。由于海上溫濕度變化較大，鹽分含量較高，也是會增加電鍍件腐蝕生銹的幾率。

一、對于電鍍件的加工過程，能夠造成電鍍件生銹的原因有以下幾點

① 電鍍前表面未進行徹底清潔，表面有油污和水分殘留

② 電鍍質量不過關，鍍層有一定的缺陷。

③ 電鍍后未進行鈍化處理。

二、電鍍后未對電鍍件進行很好的防護措施，或直接將電鍍件暴露在具有腐蝕性氣體或高濕高溫的環境中

當汽車等電鍍件生銹后，應及時處理，并針對問題進行預防改善，避免更多的電鍍件生銹現象的出現：

01對于生銹的電鍍件，若不影響質量，可進行化學除銹

電鍍件的化學除銹，可    選用環保有機酸除銹劑，幾乎不影響電鍍層表面，也不會對金屬表面造成過蝕。可選擇擦涂或浸泡的方法等（具體可根據操作技術指導進行）

02預防電鍍件生銹，應在加工過程和運輸過程中進行防護

① 電鍍前將表面的油污等清洗干凈，并將表面的水分徹底烘干。

② 提高電鍍本身的抗鹽霧能力，例如使用堿性鍍鋅、彩色鈍化、添加封閉劑等等方法。

③ 海運中過程盡量使用耐鹽霧透水率較低的防銹包裝，并適當使用干燥劑，控制運輸過程中的濕度，增加防銹保護（推薦氣相防銹袋、防銹紙、干燥劑等）

以上是針對電鍍件生銹原因的簡單分析，以及如何解決并預防電鍍件生銹幾率。（僅供參考）具體的關于電鍍件生銹和預防電鍍件生銹的解決方法，可根據實際情況進行適用性方案提供。

電火花線切割

電火花線切割加工，是通過電火花的放電原理對工件進行加工。將工件接入脈沖電源正極，采用鉬絲或銅絲作為切割金屬絲，利用火花放電對加工零件進行切割。根據線切割加工的精度、效率等的不同，可分為快走絲、中走絲和慢走絲。

電火花線切割加工液

由于電火花線切割機床是通過脈沖火花放電蝕除金屬、切割成型的，所以它必須依靠工作液來達到滅弧、冷卻、洗滌、潤滑、清洗和防銹的效果。常見的線切割工作液有：乳化液、乳化油和環保的純水性水基工作液。

線切割工作液配制

線切割工作液的配制也相當重要，太濃、太淡時，均會引起斷絲，一般水液稀釋比大致在 1:10~20 范圍內。對加工表面粗糙度和精度要求比較高的工件，乳化油的質量分數可適當大些，約 10%～20%，這可使加工表面潔白均勻加工后的料芯可輕松地從料塊中取出，或靠自重落下；切割速度要求高或大厚度工件切割時，濃度適當低些，約5%~8%，這樣加工比較穩定，且不易斷絲。

但工作液濃度也不能太低，否則將使工作液絕緣性能降低，電阻率減小，冷卻能力增強，從而降低了對工件的潤滑作用，不利于排屑，也容易斷絲。新配制的工作液，其性能并不是最好，一般使用大約 2 天以后其效果最佳，繼續使用 8~10 天后就易斷絲，此時必須更換工作液。

福邦牌的絲線切割液適用于各種金屬材料的電火花線切割加工，具有優異防銹，潤滑，冷卻，清洗和滅弧等功能。獨特的不含礦物油環保合成配方，完全符合國家地表水排放標準，不含亞硝酸鈉，不含磷，無毒，無腐蝕，無損害的產品，方便使用及儲運，是機床加工廠家的首選產品。

切削液的選用需要根據加工的材質、設備、工藝等因素選定，福邦潤滑油可提供多種水性、油性切削液，有適合鋁合金、不銹鋼、銅鋁合金等加工的切削液。精密加工，對切削液潤滑性要求高，一般用切削油。若要考慮到冷卻及清洗，可采用含極壓劑的微乳液；普通工件的加工，用一般的水性切削液就可以了，推薦用半合成水性切削液，潤滑、冷卻及清洗性都不錯。但對于特殊的材質，如鋁，銅等有色金屬，應考慮到切削液對金屬材質的腐蝕和氧化。

鋁合金切削液加工過程產生斑點原因

鋁件表面形成一層氧化物薄膜，起到保護的作用。如果該氧化膜不致密，如膜中間有空隙，或膜中有其他元素的化合物導致出現破口，或外來化學物質導致膜被破壞，則腐蝕性氣體或介質極易沿此空隙侵襲，造成腐蝕。

腐蝕后，鋁的氧化物以粉末狀、纖維狀形態呈現，看起來與周圍的底色有反差，就像發霉了一樣，實質上并不是霉，而應該是表面氧化現象，因此，斑點的本質應該是鋁件表面的氧化腐蝕。

鋁件切削液加工件變黑原因：

1、溫度太高燒傷

2、被氧化

3、被腐蝕 可能是切削液被臺數控鉆銑床里面的其他油污染了，

比如導軌油或者是現在用的切削液已經變質腐敗了；把切削液換掉，機器供液管路多洗幾次。

表面氧化斑點的來源

外部環境因素

鋁是活潑金屬，在一定的溫度和濕度條件下極易氧化變黑或發霉，這是鋁本身特性決定的。

自身的內部因素

很多廠家壓鑄、機加工工序之后，不做任何清潔處理，或者簡單的用水沖沖，無法做到徹底清洗干凈，鋁件表面殘留有脫模劑、切削液、皂化液等腐蝕性物質，以及其他污漬，這些物質又加快鋁件長霉點。

工藝設計不合理

鋁件在清洗或機加工后處理不當，為鋁件發霉創造了條件，加速霉變的生成。

選用清洗劑不得當

清洗具有強腐蝕性，造成鋁件腐蝕氧化。

倉儲管理不到位

存放倉庫不同的高度時，發霉的狀況也不同。

鋁加工選用切削液

硫化切削油與鋁形成強度高于鋁本身的硫化物，不但不能起到潤滑作用，反而會增大刀和屑接口間的摩擦。另外，切削鋁時用含氯的切削液也會產生類似的作用，因此切削鋁時不宜用硫化切削油以及含氯的切削液。

一般來說，切削液要根據金屬的加工藝和要求來選擇。根據大多數經驗來說，如果鋁切機鋸片為高速的鋼質刀片進行低速切割時，我們推薦使用油性切削液，如果使用硬質合金進行高速切割時，我們推薦使用水溶性切削液。

總之，要根據具體切削加工條件及要求，根據純油性金屬切削液和水溶性金屬切削液的不同特點，同時考慮各個工廠的不同實際情況，如車間的通風條件、廢液處理能力及前后道工序的切削液使用情況等，來選取具體的切削液類型。

綜上所述，普通切削液并不能滿足鋁合金的加工，加工鋁合金要選用鋁合金專用的切削液，如福邦潤滑油的SEN系列的-微乳鋁合金切削液品質卓越，超強防銹能力持續50天。

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切削液和線切割液的名字看上去都差不多，但是切削液和線切割液兩者之間存在著很大的區別。切削液可以分為切削油和水溶性切削液。主要用于金屬的切削、研磨、加工等。而線切割液主要是用于一些數控線切割機床上使用的。

線切割液主要用在數控線切割機床，機加工機床一般都需要工作液，線切割機床一般指快走絲、中走絲線切割機床所用的工作液叫做線切割切削液。但是專業市場內有許多類型的線切割液，讓很多朋友無法分辨。特別是對線切割機床電火花放電技術中作為液體介質的工作液，在保障線切割加工穩定，提升切割速度，加工精度及加工件的粗造度，降低對鉬絲耗損方面的功效認識欠缺。

而切削液主要用于車床磨床，在加工中起著冷卻和潤滑刀具的作用，同時還有防銹，除油清洗，防腐等功能。線切割液的一個主要性能指標是電解性能，在放電加工的同時適量提高電解性能可以減少脈沖能量在介質擊穿中的損耗，濕潤、清洗與排屑作用；而一般的切削液只是起到潤滑、減少切削刀口附近溫度，以及構建和維持放電通道的需求。

在加工的方式上，線切割液除了線切割之外，還可以用于金屬的切削、車削、磨削、銑削等方面。而一般的切削液是不能用于線切割的。

所以從上述來看切削液和線切割液用途不同，在工作中發揮的作用也不大相同，但是可以看出線切割液可以作為切削液使用，但是切削液不能作為線切割液來使用。

電火花線切割起泡的原因：

主要原因是因為切割過程溫度太高容易形成水蒸氣，容易出現氣泡。還有一個就是切割機的作用使得切割液震蕩出現泡沫。

使用用量：

在使用電火花線切割液消泡劑的時候建議用量是0.5-1%，但是具有用量需要根據實際情況而定，必要是可以咨詢購買的廠家使用方法。

福邦牌的絲線切割液適用于各種金屬材料的電火花線切割加工，具有優異防銹，潤滑，冷卻，清洗和滅弧等功能。獨特的不含礦物油環保合成配方，完全符合國家地表水排放標準，不含亞硝酸鈉，不含磷，無毒，無腐蝕，無損害的產品，方便使用及儲運，是機床加工廠家的首選產品。

首先，我們先來聊一聊切削液無法解決機床工件生銹的原因：

1、PH值過高或過低，導致細菌易侵入，造成機床工件腐敗

如果切削液PH值大于9，切削液會對人體皮膚有刺激性，引起操作者皮膚過敏和有色金屬腐蝕等現象。當切削液的PH值小于8，表明溶液被細菌侵入，細菌容易傳播，導致工件和機床腐敗，降低工件加工的使用壽命和生產效率。

2、濃度降低，不易形成防銹膜

水溶性切削液在正確的濃度下，是可以防止銹蝕發生的。但如果切削液濃度太低，使用過程中只加水不加原液，那么防銹成分就偏低，不能形成有效防銹膜，就會導致金屬材料銹蝕。

3、混入雜物，導致防銹性能下降

磨削中常用浸硫砂輪和含有冰晶石的砂輪。隨著磨粒的脫落，硫鹽酸和氟化物會混入切削液中，促使防銹成分不斷消失，加速防銹性能的下降。

4、長期使用

切削液循環長期使用，清潔不到位，導致保護不到位，就容易滋生細菌，影響使用壽命。

5、配液、補液不規范

配液時用水不合格，水質硬度偏高或者里面含有硫酸根離子、氯離子超標以及切削液補加不規范，油和水分開添加，在補水的時候導致機器生銹。

6、切削液質量差

部分工廠人員為了降低成本而采購廉價的雜牌切削液，此類切削液往往質量不好，潤滑、防銹、抗菌性能低下，容易變質。這極大的影響了加工件的精度，還易引起機床以及加工件銹蝕。

切削液應用

既然找到了問題根源所在，就要針對每個問題”對癥下藥“逐一解決：

• 對 ph值進行檢測監控，可以控制切削液酸堿度變化的大小；至少每周必須檢測一次（ph 試紙），ph值應保證大于8，ph值過低需增加ph值調整劑 。

• 定期檢測切削液的濃度變化，及時添加新的切削液。

• 可通過原液或防銹劑的補充來維持防銹性，還應經常有效地清除磨削中落入切削液里的各種粉粒。

• 視情況加入殺菌劑，并更換新的切削液。

• 盡量使用軟水進行配液，以減少硫化物及氯化物。并規范進行補液。

• 更換質量好、售后有保障的正牌切削液。

切削液作為機加工過程中的主要耗材之一，其質量好壞直接影響設備加工精度和運行效率，所以在日常作業時，生產車間不僅要使用性能優良、防銹性能好的切削液，還要做好防護工作。每天要進行濃度檢查，濃度過高過低都要及時處理。使用一段時間后要對機臺進行一次徹底清理。平時也要保持車間的清潔，減少細菌滋生。這樣機床、加工件的生銹狀況才會變好或者徹底避免。

在我們廣東雨季潮濕是要全面防潮，要防銹，最近氣溫上升，雨水增多，空氣濕度加大，車間也肉眼可見的變得潮濕，對于制造業生產，潮濕的影響不容忽視。

加工現場的五金工件、工具量具、加工設備或系統等，在加工、儲存、運輸或使用過程中，暴露在大氣中容易受到水分、氧氣及其他污染物的影響而變色、生銹，從而產生腐蝕。但金屬表面已經銹蝕了之后怎么辦呢？除銹處理也需要科學的方法。今天小邦就來分享除銹和防銹的妙招吧！

清除金屬表面銹蝕物質稱為除銹，有五種方法：

1、手工除銹

主要是用手錘、鏟、刀、鋼絲刷子、粗砂布(紙)，對帶銹蝕的金屬表面進行處理，并達到除銹要求的一種方法。

2、電動工具除銹                   

又稱半機械除銹，主要是采用風(電)動刷輪或各式除銹機，對帶銹蝕的表面進行處理，并達到除銹要求的一種方法。

3、噴射或拋射除銹(又稱噴砂除銹)

噴射或拋射除銹(又稱噴砂除銹)。主要是借助無油壓縮空氣(或高壓水)。

4、化學除銹(又稱酸洗除銹)

化學除銹(又稱酸洗除銹)。主要采用無機稀酸溶液刷(噴)、浸泡帶有銹蝕金屬表面，并達到除銹的目的的一種方法。

5、除銹劑除銹

主要是用一種弱酸性化學液體(即除銹劑)刷涂或浸泡于帶銹的金屬表面，通過化學反應將金屬表面上的銹蝕除掉的一種方法。工業超聲波清洗機除銹。主要配合除銹劑和除油粉，超聲波除銹效果好。

注意

而除了的金屬除銹方法，還有一種專門用于除銹的產品，FABLE/X-801系列的除銹劑可以除掉生銹鋼材，既不會剔除零件表面的非氧化的涂層，還可以生物降解非腐蝕性，不可燃。

適合工藝中客戶還是需要根據不同的金屬制品和不同的需要，采用最合適的方法，才是最好的除銹方法。

面對潮濕天氣，加工現場的防潮防銹措施可如下：

1、控制溫度濕度

改善工件的存放場所，保持環境的干燥，保證相對濕度在臨界濕度以下，一般應將相對濕度控制在 70%左右。

比如在精密加工車間或裝配車間安裝空調或風扇，使車間溫度和濕度控制在合適的范圍。管理好倉庫的溫濕度，隨時掌握天氣變化，避免臺風、暴雨侵襲，放置干燥劑也能起降潮作用。

2、涂覆防銹油

對于工件，采用專業的防銹劑，及合適的防銹方式。在雨季，機械加工零件的最后加工面，鋼鐵合金尤其是鑄鐵，存放超過8小時，或者鋁及鋁合金，銅或銅合金存放超過一周，無論是保存還是工序間等待或周轉都應使用合適的防銹油進行防銹處理。如果已使用短期防銹油，但仍出現銹蝕問題，可選用防銹期更長或耐鹽霧和抗濕熱更好的防銹劑作為替代。

對于生產線，機械設備的表面與內部防銹同樣重要，應定期凈化清潔油箱與管道，采用合適的防銹油液，在金屬表面涂抹防水防銹的保護層等等。

3、密封與包裝

合適的包裝與密封，將工件與外界高溫潮濕的環境隔離，應采用與材料屬性相合的防潮劑與防潮措施，如用防潮紙或塑料袋封包，并放入干燥劑防潮。保持存放小環境的空氣相對濕度低于金屬的臨界相對濕度。

4、清潔與檢查

防止金屬制品生銹，要注意環境的清潔，定時清潔器材設備和車間、倉庫的衛生，不宜太過潮濕。工件在存放保管期間，要執行檢查制度，進行日常、定期和不定期的檢查，以便及時發現問題，及時處理。車間諸如自動化生產車間，務必及時監測空氣濕度與電路狀態，防潮措施從內到外全面到位。

切削液（cutting fluids）是金屬加工液（metal working fluids）的一類，用于各種金屬切削加工，如拉削、銑削、車削、鉆孔等各種切削工藝。切削液主要起到四個作用：對刀具和被加工的金屬起到冷卻作用、潤滑保護作用、清洗料屑、對金屬和刀具起到防銹作用。

根據有水和無水，切削液分為純油型切削油（即油基切削油，使用時不加水）和水基切削液兩大類。水基切削液又分為乳化油（又稱為可溶性油、水溶性油）、半合成液、全合成液。水基切削液一般是濃縮液，使用時需要加水稀釋到規定濃度，在使用水基切削液時，保持適合的濃度是一項重要的維護措施。切削液的廠家會給切削液規定適合的濃度，用戶在使用中應注意檢測濃度。

1.為什么要檢測切削液的濃度：

切削液是機床的“血液”，在循環系統里不停流動。正如血液檢測可以發現人體異常一樣，對切削液進行檢測也可以發現異常，其中的一項重要指標就是切削液的濃度。

切削液的濃縮液里含有一些化學添加劑，例如乳化劑、防銹劑、殺菌劑、抗泡劑等，使用時，濃縮液需要加水稀釋到適合的濃度。在使用中，切削液里的這些化學成分會隨之消耗，尤其是乳化劑、防銹劑和殺菌劑。而一些成分卻在增加，如堿性、油性物質的含量、可溶性固態物。這些成分的變化導致金屬切削液的濃度在使用中逐漸發生變化，當超出規定的濃度范圍時，金屬切削液就不能正常發揮它的性能，繼而影響到切削過程。

2.金屬切削液的濃度有什么影響？

1）切削液濃度過低的危害：切削液的濃度過低，容易導致一系列不良后果：金屬生銹或者金屬腐蝕，刀具磨損加劇，影響金屬加工的質量，切削液滋生細菌，腐敗發臭，切削液的使用壽命縮短等問題。

2）切削液濃度過高的危害：如果切削液的濃度過高，不但浪費濃縮液，而且也會造成一些不良后果，包括泡沫增加（影響潤滑和冷卻效果）、切削液的冷卻性和清洗能力降低（可能造成切削中冒煙），切削液里的雜質含量增加、引起操作人員皮膚過敏、刺激上呼吸道和眼睛、引起非鐵金屬腐蝕、斑點等問題。

3.如何檢測切削液的濃度：

切削液投入使用后，最好每天都檢測濃度。如果切削液濃度異常，應及時調整，一般比較常見的是濃度降低，就需要補加濃縮液，補加時，應準確計算所需的濃縮液。值得注意的是，當切削液滋生了大量細菌時，會造成切削液濃度降低，另外乳化油破乳發生分離時，也會造成切削液濃度降低。有時候也會出現濃度偏高，一般是因為水分蒸發，或者混入其它油液。當濃度偏高時，不要直接往機床里加水。

檢測切削液的濃度常用折光儀（refractometer），折光儀的優點是便攜、使用簡單、價格低、需要時隨時都可以測出濃度，幾乎所有的水基切削液都適用。使用時，只需把切削液滴到棱鏡上，讀出折光率，然后用測到的折光率對照標準曲線，或者乘以該產品的折光系數，就可以得到濃度。

折光儀也有它的缺點。首先，折光儀通過的是切削液總體的折光系數來確定一個大概的濃度，因此不能準確測定出切削液各成分的濃度和變化情況。另外，切削液里如果混入其它油液或者污染物，由于折光儀不能測定切削液里含有的成分，會導致測定出來的濃度不準。例如，切削液里如果混入了其它雜油，會導致折光儀濃度檢測偏高，如果網切削液里加水，反而會使情況更糟。另外，調配切削液時，如果水質偏硬，也會影響折光儀測量結果的準確性。因此，在使用折光儀時，也要注意這些問題。日常維護中，要保持切削液的清潔、及時去除雜油，配制切削液時，使用的水質要達標。

如果折光儀的測量有限，需要對切削液進行準確的分析和測量，了解切削液的化學成分，指導正確的維護方法，可以通過油液檢測實驗室，使用專門的儀器進行精確測定。

冷鐓加工是在室溫下采用一次或多次沖擊加載，廣泛用于生產銷釘，螺桿，螺母、套筒、鉚接工件等緊固件。冷鐓工藝可節省原料，降成本，而且通過冷作硬化提高工作的抗拉強度，改善性能，加工效率遠遠高于傳統的“紅打”，同時，對冷鐓加工時所需要的成型油也提出了很高的技術要求。

常見問題如下：

1. 工件發黃、生銹，刺激人員皮膚。

2. 沖頭、模具的使用壽命短。

3. 油品產生泡沫。

4. 潤滑油循環管路發生堵塞。

5. 凝點高造成冬季無法正常啟動。

6. 工件發暗、發藍、發黑，不光亮。

案列解析

  根據某品牌冷鐓油和我司碳鋼專用冷鐓油TD203、來顏色、氣味簡單查看。油樣來源：客戶油樣；

A：滄州產  冷鐓成型油； 

B：FABLE/福邦 冷鐓油TD-203 ；

① 外觀：油樣A（即客戶現用油）的色相最重，與市場上流通的油較為相似；

油樣B（福邦冷鐓油）的顏色，呈深棕黃色，詳見左附圖；

左邊油樣                右邊客戶提供工件圖片：碳鋼、盤圓（穿孔拉伸件）

②原用油情況：生銹、沖棒磨損快；

③客戶主要訴求，解決生銹情況，降低沖棒更換頻率，正常墩打時伴有尖銳的噪音，降低速度沒有噪音；

針對客戶訴求，我們對油品進行了檢測，推薦我們型號TD-203適用于碳鋼異性件適用，增加了油品的油性，提高抗磨性，比用原油高出30%（四環檢測數據報告）解決沖棒不耐用問題，新油品加入后，設備正常使用，快速連續墩打時，無噪音，生產情況良好，問題得到解決；

粘度測試：結果如下

注：一般在磨斑、摩擦力越小，其極壓抗磨性越好，對工件及設備的保護越強。

沖壓模具是在沖壓加工中，將材料加工成零件（或半成品）的一種特殊工藝裝備。

根據工藝性質分類：沖裁模、彎曲模、拉深模、成形模等。

根據工序組合程度分類：單工序模、復合模、級進模。

ａ)成形模 ｂ)拉深模 ｃ)翻邊模 ｄ)脹形模

沖壓生產的三要素：合理的沖壓工藝、先進的模具、高效的沖壓設備

沖壓常見缺陷及產生原因

1.落料、沖孔、修邊

缺陷：毛刺過大、變形、表面劃傷、尺寸不符、少孔等；

(1)毛刺過大→凸凹模間隙過大或過小；刃口磨損；導向精度差；凸凹模位置不同心等；

(2)變形→孔距太小；壓料板與凹模型面配合不好；間隙過大等；

(3)表面劃傷→操作時有拖、拉等現象；板料在剪切過程中劃傷等；

(4)尺寸不符→上料不到位；定位裝置損壞或松動，位置竄動等；

(5)少孔→沖頭折斷；沖頭長度不夠等；

落料、沖孔、修邊產品容易產生缺陷位置

2. 拉延

拉延產品容易產生缺陷位置

3. 翻邊

缺陷：翻邊不垂直、翻邊高度不一致、翻邊拉毛、翻邊裂等；

(1)翻邊不垂直→凸凹模間隙過大；

(2)翻邊高度不一致→凸凹模間隙不均勻；定位不準；落料件尺寸不準；

(3)翻邊拉毛→刃口有傷痕，零件表面有雜質，刃口硬度太低；

(4)翻邊裂→修邊時毛刺大，凸凹模間隙太小，翻邊處形狀有突變；

翻邊產品容易產生缺陷位置

4. 折彎

缺陷：折彎角度不合格、折彎邊破裂、折彎R角處有臺階等；

(1)折彎角度不合格→凸凹模間隙過大、凸凹模配合角度不匹配板材料厚薄不一；

(2)折彎邊破裂→凸凹模間隙過小；折彎角度過小；沖裁力過大速度過快；板材料偏硬；

(3)折彎R角有臺階→凸凹模折彎角過大，外R角過大，折彎力過小；

折彎產品容易產生缺陷位置

FABLE/福邦潤滑油--旗下的PO系列揮發性沖壓油，致力于高精材料的拉延，沖壓，加工，具有極好的抗磨性，極壓性，能有效提高工件光潔度，有效延長模具壽命，能在大幅度的一次二次、多次拉延，拉伸，工序中有效地發揮快速降溫和潤滑等作用。

在金屬加工的過程中，需要用到金屬加工液/金屬加工油，起到潤滑、冷卻、清潔等作用，雜油則是指進入金屬加工液里的其它油，又稱浮油、油污、臟油，常見的雜油是漂浮在金屬加工液表面，也可以分散或者呈乳化狀態存在于金屬加工液里。雜油會導致金屬加工液失效或者性能受到影響，因此應避免雜油進入金屬加工液。

雜油的來源主要有這么幾種可能：

1．前面的工序操作中給金屬加工液里帶入其它油，如防銹油、其它金屬加工油等。

2．機床部件使用的潤滑油，如液壓油、導軌油、齒輪油、主軸潤滑油等泄露到金屬加工液里。

3．周圍環境中的其它油類進入金屬加工液。

金屬加工液在使用時應保持干凈，避免其他油類、液體進入，雜油對金屬加工液的危害如下：

1．產生油霧和煙霧：金屬加工車間里應管控油霧，油霧會對操作人員的健康造成危害。

2．破壞乳化液的穩定性，影響乳化液的性能。

3．滋生細菌，造成金屬加工液變質，變質的金屬加工液不但影響工件加工效果、影響刀具壽命，還會產生腐臭味。

4．引起皮膚病：雜油引起油霧，油霧會引起員工皮膚疾病。某些雜油里含有活性硫成分或者硫代磷酸鋅鹽，更容易引起皮膚病。

5．對金屬造成臟污，另外，雜油還會降低金屬加工液的濕潤性能，使工件產生銹蝕問題。

6．降低刀具的使用壽命。

7．降低金屬的表面加工光潔度。

8．某些雜油里含有表面活性劑，使金屬加工液產生泡沫，影響金屬加工液的正常作用。

雜油進入金屬加工液后，會與金屬加工液產生不良反應，金屬加工液成分不同，導致產生的后果復雜多樣。本文以兩種不同的金屬加工液為例，分別來說明雜油對不同的金屬加工液產生的后果。

第一種：乳化液（又名可溶性油soluble oil）

我們假定，進入金屬加工液里的雜油是來自于液壓油泄露，液壓油是含ZDDP抗磨劑的抗磨液壓油，里面也含有其它防銹、抗氧化添加劑。乳化油里本身含有一定量的乳化劑，有助于油液分散在水里，稀釋時形成穩定的乳化液，液壓油混入后，會與金屬加工液“共用”乳化劑，造成的結果就是液壓油也被乳化，并且乳化后的液壓油摻混在金屬加工乳化液里，難以分開，但是液壓油的基礎油和乳化液的基礎油種類不同，另外，原來的乳化劑也被液壓油搶走，造成金屬加工液的乳化劑比例失衡，因此乳化液的穩定性受到影響。另外，由于乳化劑不夠用，多出來的雜油浮在金屬加工液表層，但是還有一部分雜油已經乳化，并和金屬加工液（乳化液）摻合在一起，難以清除。這種情況還會影響金屬加工液的折射率，導致測定出來的結果不準。

乳化液本身含有一部分油，液壓油本身主要成分也是油，但是兩種油液的基礎油黏度不太可能一樣，液壓油乳化后混合到金屬加工液里，會打亂乳化液的乳液分子結構，影響原乳化液的整齊順滑性和滲透性，使潤滑效果和冷卻效果降低，不但損傷刀具，還會造成加工精度下降，工件表面粗糙，在高速、大力切削時還可能引起煙霧。

對于乳化液、半合成液、全合成液，如果混入了雜油，正確的處理方式分兩部分，首先是找到泄露點，堵住泄漏源。其次是把雜油除去，可以使用離心式分離機把雜油和金屬加工液分開，也可以使用撇油盤或者其它雜油收集設備。

如果金屬加工液的稀釋濃度不符合要求，同時還有雜油問題，那么后果會更加嚴重，因此要保持適當的濃度，并及時清除雜油，如果條件允許，應每天一次，至少每周要清除一次雜油。市面上有許多工具可以去除油污，如帶式除油器、刮油機、撇油器、高速離心分油設備等。

第二種：純油型金屬加工油（straight oil）

如果金屬加工液屬于純油型，也就是不含水的金屬加工油，混入雜油也會引起不良后果。液壓油、導軌油、齒輪油、主軸潤滑油等泄露到金屬加工油里能夠互溶，因此，一般的撇油盤或者離心分離器對這種情況起不了什么作用。一般來說，金屬加工油的基礎油黏度都很低，而齒輪油、液壓油、導軌油等黏度較大，例如，液壓油常見的黏度是ISO 32,46，或者68，金屬加工油可能只相當于ISO 4，因此金屬加工油黏度會增加，造成流動性降低、冷卻性變差。另外，切削油里如果含有極壓添加劑，混入的液壓油會影響極壓劑里的硫、磷、氯極壓劑的穩定，造成極壓抗磨效果的降低，對刀具造成損壞。受到影響的極壓添加劑在經過金屬加工油的濾網時，會進一步流失，被濾網吸附除掉。雜油混入金屬加工油里很難除掉，因此應以防為主。

除了來自于機床上各部件的潤滑油、液壓油，雜油還可能來源于金屬工件外面涂的防銹油。為了避免金屬在運輸、儲存中生銹，金屬表面會涂有一層薄薄的防銹油，在金屬加工的過程中，涂敷在金屬表面的防銹油和金屬加工液接觸。劣質防銹油有腐蝕作用，而且會降低金屬加工液的PH值。

切削液是工業加工中重要的加工液體，是必不可少的工業潤滑劑。隨著寒潮一波接著一波來襲，全國各地進入速凍模式，這么寒冷的天氣，不少廠家遇到切削液凍住，結冰的情況，這時該怎么辦呢？

（切削液被凍住）

下面就是福邦潤滑油整理編輯關于切削液冰凍的解決方法，希望能幫助到各位廠家：

1、切削液結冰了：先了解切削液變質的溫度是多少，如果在正常的范圍內，可以將結冰的切削液加熱至熔點，然后再進行使用。
2、溫度低切削液功效不明顯：可以用一些外部的加熱設備，例如加熱器這種來保持合適的機械設備溫度，這樣也可以幫助我們更好的加工，切削液的使用效果也不會影響太多。
3、使用凝點比較低的切削液，或是在原來的切削液中添加適當的防凍劑，這樣來保持切削液的發揮效果。

眾所周知，切削液在切削工藝是必不可少的，是加工過程中的主要耗材之一。用好用對切削液有助于提高設備加工和運行效率，提高產品的合格率。但切削液也存在不少廠家們十分頭疼的問題，主要有以下4個大問題：

一、起泡沫，起氣泡

由于使用溫度、壓力差或循環激烈等會產生大量泡沫。除此之外，添加的其它助劑產生反應、設備、攪拌等也是容易產生泡沫的因素。如果不及時處理掉這些泡沫，那么將會對生產的進度、生產的成本以及生產的進度等都會產生一系列不良影響。

二、浮油

切削液體系的不平衡，呈現游離分散狀態的浮油都有較大的危害，會造成工件腐蝕、霉變，工人過敏，槽液發臭等體系異常

三、發臭變質

發臭的原因也有很多，根本原因就是產生了大量細菌。使用和存儲的不當操作都會導致切削液發臭變質，在切削液使用過程中稀釋液要保持經常循環，這樣可以讓切削液中的氧氣足夠充足，避免為厭氧的細菌提供生存環境，細菌的減少也是防止切削液變質發臭的重要方法。

四、刺激皮膚，產生過敏

每種切削液的成分各有不同，有些切削液的添加劑具有較強的刺激性，因此在加工過程中要注意勤清洗手，如果皮膚不小心沾到切削液要及時進行清洗，這樣可以減少切削液在我們的皮膚上殘留而傷害我們的皮膚。做好防護措施，在加工中，我們要戴好口罩和手套，避免切削液直接接觸皮膚，導致皮膚損傷。

通常在需要進行熱傳遞的換熱裝置表面通過增加導熱性較強的金屬片,增大換熱裝置的換熱表面積，具有此功能的金屬片稱之為翅片。翅片的種類有很多，比如銅翅片、鋁翅片。

翅片是構成蒸發器和冷凝器(通稱兩器) 的基本元件，起散熱作用，采用沖壓加工工藝制造。所用材料一般為鋁箔帶材， 厚度為0.115～0.200mm ，在沖床上經過沖孔、變薄拉伸、剪切及翻邊等工序加工而成。沖床加工速度為200～250 片/min，沖床使用級進模具。翅片加工中發生的變形有：沖孔、翻邊、變薄拉伸和切口等。

在沖壓過程中，尤其是在變薄拉伸工序時，模具與沖孔間緊密接觸，在發生縱向拉長的同時，也發生橫向的擴孔。顯然，模具與鋁箔間的流體潤滑已經不能發揮作用，此時，潤滑能力主要是靠邊界潤滑來提供。如果沖壓油的潤滑性和極壓性不足，則容易出現翻邊裂口或翻邊與金屬本體連接處出現裂口等現象。

鋁翅片揮發性沖壓油PO-302具優良散熱、冷卻性能，并提高作業效率及使產品得到最佳的光滑度與精密度，用于鋁薄片/空調鋁翅片等高要求的連續沖剪加工。

• 不含揮發性有機物，沖壓能力強，油膜鋪展速度快；

• 揮發性好，濕潤性好，確保油品在金屬表面均勻附著；

• 高潤滑性，抗磨擠壓性，可降低模具磨損；

• 加工后工件表面留下的油膜幾乎不需要脫脂工序處理 ；

• 提高工件表面光潔度和延長模具使用壽命；

本文來自福邦潤滑油

沖壓拉伸油不同于別的潤滑油，材料沖壓加工不同工藝選用不同的沖壓拉伸油品，比如加工前的材料和厚度不同，加工時形變、供油方式及速度不同，加工后防銹和后處理不同，都會影響選購沖壓拉伸油，下面小編為大家講解沖壓拉伸油的選用原則。

沖壓拉伸油的選用原則，主要有以下幾種參考維度：
加工什么材質：不銹鋼、碳鋼。鋁合金、銅合金等;
加工材料的厚度：<1mm屬于薄皮，1-3mm中等厚度，>3MM厚板
加工強度：沖剪還是拉伸，是否同時都有
油品有無揮發要求
油品有無防銹要求
其他要求：油品氣味，揮發時間等

針對上述條件舉例說明部分加工行業選用沖壓拉伸油：
A、汽車厚板零件沖壓成型

對產品要求：高潤滑，高防銹(1周以上);，某些客戶要求油品與其他化學品匹配，粘度適中
推薦產品：FABLE/PO304-沖壓成型油，特性：粘度適中，附著力強，適用于中等難度沖壓拉伸。

B、燈罩、電飯鍋、洗菜盤、不銹鋼的成型
對產品要求：高潤滑,高防銹(碳鋼) ,易清洗,低氣味、環保。
推薦產品：FABLE/PO303沖壓成型油，特性：易清洗，同時具備良好的極壓潤滑性能，有效預防拉傷。

C、硅鋼片的沖壓
對產品要求：免清洗(揮發油); 潤滑、防銹。
推薦產品：FABLE/PO301揮發性沖剪油，揮發時間十幾分鐘，特性：低粘度，揮發快，無殘留。

D、數碼產品端子支撐件沖壓
對產品要求：防銹,免清洗(揮發),潤滑。
推薦產品：FABLE/PO302中等揮發性沖剪油，揮發時間半個小時之間，特性：低粘度，優異的極壓潤滑性，無殘留免清洗。

E、電池外殼拉伸
對產品要求：防銹(圓筒電池);潤滑好;容易清洗。
推薦產：FABLE/MD系列拉伸油--電池外殼拉伸油，特性：氣味小，易清洗，高效極壓潤滑，防刮花拉裂。

首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤滑性和防銹性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產生微生物而發生分解變質。

主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇
金屬及其合金在切削、成形、處理和保護等過程中使用的工藝潤滑油統稱為金屬加工液，又名切削液。在金屬加工過程中，為了降低切削時的切削力，并及時帶走切削區內產生的熱以降低切削溫度，提高刀具耐用度，從而提高生產效率，改善被加工工件表面粗糙度，達到最佳的經濟效果。

切削液的推薦和選用

市道市情上切削液的品種良多，其組成和性質也很復雜。良好的產品均具有冷卻、潤滑、清洗、防銹四大功能。 “使用液”是“現場使用著的切削液”的簡稱。

油基切削液分為：
■ 非活性型（礦物油、動物油、植物油+活性極壓劑+油性劑）
■ 活性型（礦物油+活性極壓劑+油性劑）

（油基切削液）

水基切削液分為：
■ 乳化油型（礦物油+表面活性劑+乳化劑+極壓劑或油性劑+防銹劑）
■ 合成液型（不含礦物油和動植物油，只含大量表面活性劑+極壓劑添加劑+油性劑+防銹劑等）

（全合成切削液）

■ 半合成液型（含少量礦物油+表面活性劑+極壓劑+油性劑+防銹劑）
■ 化學溶液型（無機鹽類、有機胺+表面活性劑等）
■ 乳化油通常稱為“可溶行油”，其中含油量一般在70%以上。
其缺點是：
冷卻性差，而且高溫下易揮發，產生油霧，污染環境，必需安裝排油污設備，甚至有引起火災的危險。
不受細菌腐蝕影響，幾乎不會引起皮膚病，使用中混入其他潤滑油除了會降低添加劑濃度外，無其他不良影響。

關于“原液”和“使用液”
油基切削液的原液就是其本身，水基切削液的原液系指稀釋前的母液。像華南地區的FABLE/福邦潤滑油旗下的SEN系列的半合成切削液就一直廣受客戶的好評。油基切削液靠油的優良潤滑作用降低摩擦生熱，達到冷卻的目的，水基切削液靠水的熱導率、比熱容、汽化熱比油大，粘度比油小的特點達到冷卻的目的。

本文來自東亞石油

    在拉伸過程中，原材料和模腔兩個相對滑動的金屬表面，在高壓、高速下相對移動，由于材料的塑性變形與流動，便產生類似摩擦焊初始的粘結現象。

   但這種粘結只是局部的，而且在多次連續粘結出現在某一點或某一片時，便會產生粘結瘤。常見的在凹模直壁上產生的粘結瘤會劃傷拉伸件表面，使其出現深深的與連片的劃痕，惡化了拉伸件的表面質量，從面產生廢次品。及時發現并清除粘結瘤對提高拉伸表面質量具有重大意義。而只有消除粘結現象，才能避免粘結瘤產生。針對不同材質與形狀之拉伸件，采取不同的消減粘結的措施尤為重要。

(拉伸工藝)

拉伸粘結瘤的產生因素？

被加工材料的的性質

■ 脆性材料會比塑性材料的抗粘著能力強

■ 互溶性（親和性）大的材料粘著傾向大，滑動摩擦產生熱量多，局部容易融化焊合，且結合強度高。

■ 從材料的金相組織來說，多相金屬比單項金屬粘著傾向小
■ A族元素與鐵組成摩擦粘著傾向大
■ 材料表面粗糙度大，粘著傾向大
■ 熔點高比熔點低的材料抗粘著的能力大

本文出自東亞石油化工

表面拉絲處理是通過研磨產品在工件表面形成線紋，起到裝飾效果的一種表面處理手段。由于表面拉絲處理能夠體現金屬材料的質感所以拉絲處理越來越多的市場認可和廣泛應用，拉絲油的應用也應用的越來越廣泛。拉絲油可以提供良好的潤滑、冷卻作用，有效降低摩擦，加工后容易被清洗，工件表面殘留少，能減少珠粒、亮點等瑕疵，對提高產品質量和生產效率十分有幫助。

(表面拉絲)

如何去選購一款適合工藝且經濟實用的拉絲油呢？可從從以下幾點入手：

1、原材料：拉絲油的成分對拉絲油的品質起決定性因素，它決定了拉絲油的性能、特性。

2、閃點：閃電高，拉絲油不容易著火和冒煙，安全環保。

3、潤滑性：好的潤滑性能使表面光亮度高，無拉痕，減少摩擦提升產品品質。

4、拉絲油的添加使用量和周期壽命。

拉絲油找福邦，專業技術研發團隊，提供產品技術指導，制定用油解決方案

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攻牙簡單來說是指進行螺紋加工，它的作用就是制造螺紋，使對應的螺栓或螺絲能與之連接。攻牙過程中，最讓老板頭疼就是爛牙，鉆頭磨損和絲錐折斷，螺紋表面粗糙，不光潔等，造成這些現象的原因有很多，但很多時候都是因為攻牙過程中缺少潤滑和降溫，很多廠家忽略了在攻牙時加入攻牙油的重要性或者說用專業攻牙油的重要性，下面小編給分析分析就一目了然了。

（攻牙）

首先先介紹一下攻牙油，攻牙油是指用在各種材料攻牙，鉆孔等加工工藝上面的潤滑油。屬于金屬加工油的一種，由精制高效潤滑劑配優質潤滑減摩劑、表面活性劑、極壓抗磨劑、防銹劑等特種添加劑配制而成，能起到冷卻、潤滑、清洗的作用。攻牙油的主要特點有以下幾點：

1、有超強的潤滑效果及極壓抗磨性能

2、冷卻性能表現突出，具有良好的滲透性能，延長絲錐壽命，具有良好的性價比

3、化學性質穩定，不易發臭變質，氣味溫和

4、有效抑制加工過程中油霧的產生，改善工作環境

5、便于清洗，杜絕環境污染問題

大部分金屬加工用油都會分成水性和油性，攻牙油也不例外，可分水性攻牙油和油性攻牙油。水性的冷卻性能會比油性的好，可兌水使用，大大節約了成本。油性的潤滑性能會比水性的好，適合高難度的加工要求，具體使用哪一種要根據具體的加工精度，攻牙材質，攻牙直徑，清洗要求等因素去選擇，水性的兌水比例最好咨詢攻牙油的技術人員去添加。如果是油性的話，是可以直接使用，無需兌水。

還有一個問題就是很多廠家喜歡用柴油，菜籽油，花生油等價格較為便宜的油去代替攻牙油，這些有確實也有一定的潤滑效果，但因為功能性單一，在攻牙一些比較硬質的材質或者加工要求高的時候，爛牙絲錐斷裂不光潔等問題依舊無法避免，還有一些劣質的攻牙油產生的油煙霧大，味道難聞，不僅是對工人的身體還是攻牙設備都有一定的損傷，所以我覺得廠家沒有必要去節約這筆成本，建議合理使用專業的攻牙油，可通過有效潤滑冷卻，減少絲錐更換的成本

編輯：ZFEN

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切削液具有優良的潤滑、冷卻、防銹等特點，與水按一定比例混合后可配制成穩定的乳化液，作金屬切削使用，可以減小前刀面與切屑、后刀面與已加工表面間的摩擦，降低刀具與工件坯料摩擦部位的表面溫度和刀具磨損，改善工件材料的切削加工性。但是在使用過程切削液有可能會出現生銹，起泡等現象，很多廠家都認為是切削液的問題，其實也不全是，還有許多操作，存儲等問題會導致以上現象的發生。

（切削）

生銹的原因：

1、清潔不到位，導致細菌的滋生和繁殖，應定期清潔或更換切削液，及時地清除切屑

2、切削液濃度低于5%就是水加多了，切削油含量過低，所以導致生銹

3、PH值過低8以下，7以上是酸性，7以上是中性

4、天氣熱，水分蒸發大

5、選用切削液的類型不適合被加工的金屬材料

6、工人使用切削液時操作不當等原因。

切削液起泡沫的原因：

1、水質偏軟，度軟化的水和含堿的水會增加乳化液的泡沫；

2、流體循環泵密封不嚴也會增大液體的泡沫；

3、切削液的流速太快，氣泡沒有時間溢出，越積越多，導致大量泡沫產生

4、鐵銷一些金屬殘渣沒有及時清理

5、濾網過密

6、切削液受到清洗劑污染，滲入雜質等

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軋制方式按軋件運動分有：縱軋、橫軋、斜軋。根據金屬狀態分有： 熱軋 冷軋。不同的軋制工藝也有相應使用的軋制油。許多廠家對軋制油都有極高的要求，既要兼顧冷卻和潤滑的要求，還要易清洗和要求產品的穩定性，東亞石油化工研發團隊一直致力于環保經濟實用型產品的研發，生產的軋制油具有以下特性：

（軋制工藝）

1、極佳的潤滑效果和適當的油膜強度，保護軋輥軋件有最長使用壽命,確保其濕潤清潔，降低軋制噪音。

2、特定潤滑性可有效降低摩擦系數;提供相應的軋制力，軋制能耗低，表面質量優異，光亮度高、軋延厚度均勻 ,冷卻效果好，能迅速帶走軋制熱，保護軋輥及軋件, 退火性能清凈，不會產生油燒現象。

3、高科技配方有效扼制軋制油“黑化”現象出現,杜絕金屬磨損粉末劣化油質；

4、油品優異的綜合性能提升了生產中的“壓下率”，提高了工效，防銹效果突擊，可長期不銹.延長使用壽命；

5、其卓著的抗氧化性能可以使軋制油長期在高溫高壓下循環使用不易氧化質變,延長使用壽命降低成本。

很多廠家為了降低生產成本，大大延長了軋制油的使用周期，現在的軋制油也沒有一個固定的更換周期標準，很多廠家都是憑著經驗和感覺更換軋制油。如果軋制油變質或者受到污染，都會影響軋制油各方面的指標，繼續使用不僅沒有發揮軋制油本身的作用還會影響到軋制成品最終的品質。所以軋制油在軋制中起著非常重要的作用，太大的軋制力和油溫都會影響軋制油的壽命。東亞石油可以安排上門拜訪，詳細了解客戶現狀及需求，定期抽樣化驗，推算換油周期、通報設備磨損狀況，生產的軋制油都是屬于定制款油品，可根據客戶要求調配適合的。提供更新有效的潤滑方法及油品儲存、處理和分發管理方面的技術。

軋制油有問題找東亞石油化工有限公司，專業解答軋制油問題。歡迎廣大客戶前來訂購軋制油。

編輯：ZFEN

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現在大部分廠間大到生產器械，小到工件配件都是金屬材質的，所以許多廠家都會在煩惱一個問題，就是防銹除銹，如何很好的預防生銹呢？最簡單方便的方法無疑是使用防銹油在金屬表面形成一層薄膜，防止金屬銹蝕，市面上的防銹油五花八門，如何正確挑選防銹油呢？

（金屬生銹）

銹跡如何產生？

1、長期暴露在空氣中和氧氣發生了氧化反應

2、生產加工、運輸的過程中，受水汽，氧氣，溫度的因素影響發生物理，化學變化而產生銹跡

3、生產好的工件受到污染，表面沾附臟污而導致生銹

4、儲存環境濕度太大或者含有腐蝕性氣體

生銹不僅會讓金屬喪失它的功能，降低使用壽命，還會造成巨大的經濟損失，廠家們一定要提前預防工件器械的生銹現象。防銹油可以分成：電鍍防銹油、薄層防銹油、蠟膜防銹油、水溶性防銹油、揮發性防銹油、封存性防銹油、軟膜防銹油、硬膜防銹油等等，防銹能力差點的，但容易用有機溶劑清除，防銹能力強的卻不易清洗，所以防銹要根據生產工序要求，性能和用途去挑選適用的防銹油。

東亞石油防銹油可定制鹽霧12小時、24小時、48小時、72小時、96小時、120小時，具有極強的防銹抗鹽能力，不易燃燒，能在金屬表面形成一層致密的保護膜，防銹防腐蝕防變色。

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SRUS系列鹽霧防銹油具有使用效果好、使用方便、成本低廉、易于施工、操作簡便和易于去除等優點，在電鍍，發黑，磷化等各種表面處理的工件上得到廣泛的應用，在各種五金產品，汽車零配件，智能家居配件，彈簧，螺絲螺母等緊固件領域，有很多的應用。隨著各種工藝，產品質量的要求提高，鹽霧測試要求也越來越高，防銹技術也必須協同進步，因此，對于鹽霧防銹油的要求也在一點點提高，這也是東亞石油在防銹油業務在走訪市場一線，得到的直觀感受。

 東亞石油電鍍防銹油可定制鹽霧12小時、24小時、48小時、72小時、96小時、120小時，電鍍防銹油具有極強的防銹抗鹽霧能力，不易燃燒，其環保無毒,能在金屬（電鍍后工件效果更好）表面形成一種致密的保護膜，具有極強的防銹﹑防腐蝕﹑防變色作用，使用方便，易操作，所需設備簡單，適用于五金沖壓鐵件，各種標準件等鍍后(如鎳﹑黑鎳﹑錫﹑鋅﹑鉻等,)的防銹防腐蝕處理，廣泛應用于電鍍，連續電鍍，化學鎳。經電鍍防銹油處理后的工件防銹能力和耐鹽霧能力能大大加強，表面光澤度好，不會粘貼在一起，不會影響導電和燒焊。

（對比圖）

東亞石油和同行的差異化

 嚴格控制所有防銹油產品的原材料采購渠道：國標基礎油（進口基礎油），進口添加劑。和國際一線品牌的潤滑油企業的原材料的供應商完全處于同等質量級別。所不同的是，我們的名氣還遠不及他們和別人一味追求規模相比，我們更注重小而有價值，在產品配方上精益求精，力求幫助工廠節約用油成本，提高加工效率，為客戶工廠提高整體運營效益而貢獻一份力量！
我司可為客戶提供量身定做的個性化服務，量身定做，更貼近每個工廠實際的需求，打造中高端工業潤滑油定制領域持續成長品牌。

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淬火油長期使用后其冷卻性能會下降，造成冷卻能力下降的原因和淬火效果變差的原因主要有兩個方面：一是淬火油在長期使用后一部分添加劑被消耗、高分子聚合物裂解，油泥增多，粘度增加，造成冷卻性能下降；另一方面原因是外界雜質混入，導致淬火液變質、變臭，影響淬火液的使用效果。怎樣延長淬火油的使用壽命，保證淬火質量的長期穩定呢？

（淬火工藝）

防止淬火槽中混入水分

冷卻水系統漏水或者淬火槽周圍用水不當混入淬火油里會嚴重影響產品質量。解決這一問題的方法是將混入水分的熱處理油從槽中抽出來送入沉降罐中進行脫水，然后用過濾機進行過濾，使油中的含水量在0.05%以下。同時對淬火槽進行全面清理，清除油槽底部的殘水和其它雜質。最后檢查冷卻系統是否有漏水問題，及時修復或者更換冷卻系統，避免油中再次混入水分。在油槽中安裝微量水探頭報警器隨時監測油槽中的水分含量，避免因為混入水分影響淬火質量，造成生產損失。

淬火油變質的解決方法

變質是由厭氧細菌產生的，通過生產中的循環攪拌帶入空氣，過一段時間臭味就會消失，溶液也隨之恢復到原來的顏色。如果變質較嚴重，通入空氣難以達到殺菌的效果，補加一點殺菌劑即可殺死細菌。東亞石油獨立研發的淬火油專用殺菌劑，能夠保持淬火油很長一段時間內不變質，即使變質后添加殺菌劑也能迅速恢復。

下圖的實驗為菌落試片加入殺菌劑后的變化，可以明顯看到加入殺菌劑后，試片上的菌落明顯減少，顏色恢復正常；

（實驗結果）

編輯：ZFEN

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火花放電能瞬間產生大量熱能，溫度達到一萬攝氏度以上，能使金屬材料立刻熔化，氣化，電火花機加工主要用于金屬、模具、機械設備的加工制造，加工具有復雜形狀的模具和零件。電火花機油能夠絕緣消電離、冷卻電火花加工時的高溫、排除碳渣，適合電火花機工不可缺少的放電介質液體。

（電火花加工）

挑選點火機油需要注意哪幾點呢？

1、粘度和流動性能

2、閃光點

3、絕緣性能

4、氣味與外觀

5、成本

很多廠家為了節約成本，購買了較為便宜的火花機油，其實這樣不僅效果不好還有可能會影響電火花機的使用壽命，還有一個安全問題。普通的火花機油使用久了很快就會發黃，如果對火花機要求不高的就可以選擇，不然可以使用全合成的，不會影響外觀不容易氧化，可以延長使用壽命期限。

使用電火花機油需要注意哪幾點呢？

1、使用電火花機油的時候最好帶上耐油手套，經常接觸電火花油的手會有脫皮發癢的可能

2、根據實際使用情況定期清理和更換火花機油

3、至少每六個月全面清除一次脈沖電源柜的灰塵，若環境較臟的話，清理次數應該增加。每六個月也應該進行油箱的排液、清洗劑重新添加工作液的工作（清理頻率可根據實際工作情況而定）

編輯：ZFEN

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在我國沖壓油并沒有相關的國家標準和行業標準，有且僅有的只是一個企業標準Q/MLN 0001-2015沖壓油能查到。而Q/MLN 0001-2015中規定的沖壓油檢測項目只有外觀、密度、粘度、閃點這四個指標，所以標準的缺失，就對采購沖壓油的客戶帶了諸多困擾。

采購沖壓油檢測之注意事項分析

1、首先，須明確界定自己的采購需求，根據自己產品表面處理要求以及隨后清潔工序要求，有選擇性的檢測沖壓油的粘度和揮發性。

2、了解自己產品的沖壓、拉伸過程、材料厚度以及目前使用的沖壓油的問題，這些問題可以與沖壓油供應商溝通能否解決。

3、找到合適的沖壓油生產商，您可以取樣進行檢測。檢測樣品的各項指標是否與描述的內容一致？如果有需要改進的地方檢測指標，詢問沖壓油制造商是否愿意并能夠為您進一步改進。

4、采購時，建議找幾個沖壓油廠家作為參考比較，綜合各項檢測性能，尋求最近性價比。當然，前提是質量必須首先滿足自己的要求，不能只看價格。

因為沖壓油沒有相關的參考檢測標準，但是沖壓油在一定程度上也屬于潤滑油,所以我們參考潤滑油一些常規檢測項目，整理出以下檢測指標

客戶：廣州番禺得意電子有限公司

來源：客戶樣品銅片試驗銅片潮濕箱使用沖壓油測試對比結果（耗時：10天/天氣：暴雨持續）將涂有的沖壓油的金屬銅片，放置于潮濕的箱中，放置一定的時間后，在取出進行比較生銹的情況。

（銅片）

紅銅片1：不用沖壓油的情況下；

紅銅片2：涂了市面上找的等價的沖壓油；

紅銅片3：涂了常規款福邦沖壓油PO302；

紅銅片4：涂了升級款福邦沖壓油PO302B；

綜上測試結果：在持續的暴雨天氣下，采用評價方法對幾種試驗油樣進行重復性和區分性試驗，綜上所試驗沖壓油PO302B防氧化抗腐蝕性能目前是最好的，且試驗方法有著良好的區分性。

本文出自東亞石油化工（http://www.lhgy-trade.com/newsview/538.html），轉載請注明出處

建議換液周期

1. 夏季高溫和梅雨季節，建議一個半月換液一次。

2. 冬季的換液周期可達三個月以上。

3. 其它季節兩個月更換一次切削液。

（切削液）

切削液的使用注意事項

1.更換機床切削液時，一定要將原切削液傾倒干凈，并進行徹底的清洗；否則已變質的原殘留切削液將有可能導致剛更換切削液的迅速變質。

2. 生產過程中添加切削液時，一定要按說明書上使用比例添加，切忌只加水不加切削液，否則將有可能導致產品生銹。

3. 切削液原液兌水加入機床后，切忌長期靜置不用，機床不生產時，最好每天開泵將切削液循環三十分鐘。

生產過程中出現產品迅速生銹的原因

1. 使用比例不足，未按說明書要求的比例添加。

2. 切削液變質，變質的表現是：pH值大幅度下降，并可能有異味。

3. 用戶在解決切削液使用中出現問題的最簡單的方法就是將機床原切削液全部傾倒，并徹底清洗干凈，然后按說明書要求的比例重新配制添加.

本文出自東亞石油化工（http://www.lhgy-trade.com/newsview/536.html），轉載請注明出處

問題與誘因

在調整切削加工中，如調整車削、銑削、鉆削、齒輪切削以及溝槽與螺紋的成形磨削加工等，切削條件嚴酷，切削溫度較高，經常產生油煙、油霧并分解釋放出有害氣體。在使用高壓供液、噴霧供液的場合，容易產生油霧和油蒸氣。低粘度切削油會自然的揮發。這些油煙、油霧、油蒸氣和揮發物都會污染車間空氣，惡化作業環境。長期在這樣的環境下工作可能 引起呼吸器官損害。

使用油基切削液時，與生成油霧難易程度有關的理化指標是粘度和閃點。粘度和閃點較低的礦物油產生油霧的傾向越嚴重。

水基切削液是用水稀釋后使用的，油（液）霧的質量密度較大，因而易于下沉，故在車間內飄浮的情況較少，引起操作人員發生呼吸器官損害的情形也較少。但在某些特定的環境中，使用乳化切削液、微乳化切削液的重負荷切磨削加工等場合，機床周圍也會發生霧狀氣氛。由于這種霧氣中的堿性物質和表面活性劑的作用，變會刺激操作者的呼吸器官粘膜。

（水基切削）

預防措施

防止油霧吸入損害的措施有：

1、使用油基切削液的場合，選擇揮發性較低、閃點高、粘度指數高、深度精制的油品；在切削油泵的允許能力范圍內換用粘度較高的切削油；推薦使用含油霧抑制劑的切削油。

2、即時清除切削油中的油污，可以減少油霧發生量。

3、改變供液方法、增大供液量以降低切削溫度。

4、在機床附近安裝油霧吸收和分離裝置，并設置防止霧氣飛散的覆蓋物或隔離物。

5、安裝空氣循環裝置，改善整個車間的換氣系統。

6、切削油操作人員載防護面罩。

本文出自東亞石油化工（http://www.lhgy-trade.com/newsview/523.html），轉載請注明出處

在拉伸的工藝過程中，由于工件的加工拉伸程度比較大，所以我們在選擇拉伸油就需要選擇性能比較好的沖壓拉伸油，那么什么樣的拉伸油是性能比較好的呢？現在介紹一下選擇沖壓拉伸油的幾個方法。

第一，具備高效的抗磨性能

在加工不銹鋼這樣硬質的材料的時候，需要拉伸油具備極壓的抗磨性才能夠有效的保證加工材料的完好性，也可以提高工件在加工過程的工作效率，但是有些拉升油的抗磨性能不是很好，所以我們選擇的時候一定要注意抗磨性能的測試和選擇。

第二，具備高粘度性能

能夠很好的附著在加工工件上，不銹鋼材料的工件在加工的過程中特別容易粘模，加工的過程中容易導致工件的拉花和損壞起皺，所以在選擇沖壓拉伸油要判斷拉伸油的粘度性能是否優良，選擇粘度性比較好的沖壓拉伸油，可以在工件和模具中形成一定的保護膜，這樣對模具和工件都形成一個保護層，提高工件的加工品質。

（拉伸油）

第三，具備高效的冷卻性能

在工件加工過程中，由于高強度的壓力和摩擦會使工件產生高溫，如果不能夠有效的獲得冷卻，工件可能會變形，而且冷卻性不好的拉升油可能會變黑，在加工過程中黑色的油可能附著在工件上，不僅后面對工件加工有影響，還會工件加工的品質有不良影響。

第四，具備降低拉拔力性能

好的沖壓拉伸油可以在工件加工拉伸時，降低設備對工件的拉拔力，有利于工件工件品質效果的提升。

選擇沖壓拉伸油，我們要選擇上訴幾個標準點進行選擇，同時還需要根據不同的設備和加工材料選擇合適的沖壓拉伸油，切勿因為價格因素而選擇了劣質的拉升油，這不僅對工件加工沒有幫助，還有可能在加工過程中影響工件材料的利用率以及加工效率，甚至因影響工件的品質，影響自己的品牌形象。

【東亞石油和同行的差異化】嚴格控制所有產品的原材料采購渠道：國標基礎油（進口基礎油），進口添加劑。和國際一線品牌的潤滑油企業的原材料的供應商完全處于同等質量級別。所不同的是，我們的名氣還遠不及他們和別人一味追求規模相比，我們更注重小而有價值，在產品配方上精益求精，力求幫助工廠節約用油成本，提高加工效率，為客戶工廠提高整體運營效益而貢獻一份力量！

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導致金屬切削液不穩定的原因的一是細菌的存在。這些細菌可靠吃切削油內的脂肪成份、腐蝕抑制劑及乳化液其它的成份生存。如果沒有控制好的話，它們能以很快的速率增殖。所產生的化學變化，使乳化液變得更酸，破壞了乳化穩定性，并且造成金屬腐蝕。細菌生長產生令人不愉快的副產品是酸味，最糟的味道是由一種叫硫酸還原菌的滋生。它們生長在氧含量低的乳液中，并且產生硫化物氣體，此氣體有時被稱為“星期一早上臭氣”。

乳化液因工廠停工、假日或周末而會變得不穩定，如果我們在油槽中按裝空氣幫浦或自動攪拌器，連續緩慢地攪拌，乳液會與空氣混合，可減低細菌的生長速率。細菌控制最重要的方面是清潔，廢屑會聚集在切削液底部，把切削液內的溶氧降低，使得它更適于細菌生長。滲漏油會留在切削乳液表面，使乳液和空氣隔離，它減少了乳液內的含氧量，創造了適合細菌生長的有利條件，因此必須盡可能地防止。食物碎屑及其它一般廢物也可增進細菌生長，所以不可把它們投入切削乳液內。另外選擇抑菌長的切削液，比如東亞石油公司的FKT系列合成切削液和SEN-FS系列半合成切削液也是很好的選擇。

【東亞石油和同行的差異化】嚴格控制所有產品的原材料采購渠道：國標基礎油（進口基礎油），進口添加劑。和國際一線品牌的潤滑油企業的原材料的供應商完全處于同等質量級別。所不同的是，我們的名氣還遠不及他們和別人一味追求規模相比，我們更注重小而有價值，在產品配方上精益求精，力求幫助工廠節約用油成本，提高加工效率，為客戶工廠提高整體運營效益而貢獻一份力量！

我司可為客戶提供量身定做的個性化服務，量身定做，更貼近每個工廠實際的需求，打造中高端工業切削液定制領域持續成長品牌。

本文出自東亞石油化工（http://www.lhgy-trade.com/newsview/509.html），轉載請注明出處

檢測防銹油的方法有兩類，一類是大氣暴露試驗法，就是將金屬試片，涂上需要檢測的不同防銹油，然后放在大氣中，并觀察比較兩者的防銹程度。大氣暴露試驗法檢測的時間會相對比較長，而且無法作為檢驗的指標，但是說服力相對比較強，讓人容易相信。另一類是實驗室試驗法，這類試驗是以模擬大自然的環境，溫度、濕度、風量等因素，統一進行試驗檢測的，這類方法能很快的得到結果和答案。

以上此圖可看到使用了福邦牌（FABLE）SRUS系列防銹油的效果

常用的實驗室試驗法有三種

濕熱試驗法：這種方法是將涂有的防銹油金屬制品，放在潮濕的箱中，放置一定的時間后，在取出進行比較生銹的情況。

鹽霧試驗法：這類方法是將涂有的防銹油金屬放置在有5%鹽水的噴霧裝置中，保持一定的時間后，在取出觀察其生銹程度。

水置換性試驗法：這類方法主要是將涂有防銹油的金屬試片存放于濕潤器中，等1小時之后在取出觀察是否有生銹、污染物或者其他狀況等，可以作為防銹油是否合格的依據。